Up next in 10
Auzef Üretim Sistemleri Planlaması 2025 Üç Ders Soruları
https://lolonolo.com/2026/08/06/uretim-sistemleri-planlamasi-2025-uc-ders-sorulari/
https://lolonolo.com
Show More Show Less View Video Transcript
0:00
Herkese selamlar. Üretim sistemleri
0:02
Planlaması 2025 sınavına çalışırken o
0:04
gözünüzü korkutan, karmaşık gelen
0:06
konuları tamamen netleştireceğimiz
0:08
görsel rehberimize hoş geldiniz. Ben her
0:11
zaman olduğu gibi o zorlu bilgileri
0:13
zihnimize kazımak için buradayım. Bugün
0:15
bir ürünün üretimdeki tüm yaşam
0:17
döngüsünü adım adım haritalandıracağız.
0:19
Yani o çok zorlandığınız sınav
0:21
sorularını nasıl tereyağından kıl çeker
0:23
gibi halledeceğinizi göreceğiz. Doğrudan
0:26
ama doğrudan karşınıza çıkacak temel
0:27
kavramlara odaklanıyoruz. Hazırsanız
0:30
bütün bu sistemin aslında nasıl tıkır
0:32
tıkır işleyen kusursuz bir saat gibi
0:33
olduğunu birlikte keşfedelim. Önümüzde
0:36
çok net bir yol haritası var. Ürünümüzün
0:39
yolculuğunu tam dört kritik aşamada
0:41
inceleyeceğiz. 1. Talep tahmini ve hata
0:44
kontrolü. 2. Doğru üretim sistemini
0:46
seçmek. 3. Stok yönetimi ve sipariş
0:49
modelleri. Ve son olarak 4. Jit ve
0:52
kapasite planlama. O zaman hemen ilk
0:54
aşamayla yani bölüm 1 ile başlıyoruz.
0:57
talep tahmini ve hata kontrolü. Başka
1:00
bir deyişle geleceği öngörmek. Şimdi
1:03
zaman serisi analizi ile nedensel
1:05
faktörler arasındaki o ince çizgiye çok
1:08
ama çok dikkat edin. Bakın sınavlarda bu
1:10
harika bir tuzaktır. Sıkça karşınıza
1:12
çıkar. Zaman serisi tahmini yaparken biz
1:16
sadece ama sadece geçmiş satış
1:18
verilerine yani geçmişteki zaman
1:19
dilimlerine bakarız. Burada bağımlı
1:21
değişkenimiz talep, bağımsız
1:23
değişkenimiz ise doğrudan zamandır.
1:25
Fiyat değişiklikleriymiş. O devasa
1:26
reklam kampanyalarıymış. Bu tarz dış
1:29
etkenler yani nedensel faktörler zaman
1:31
serisi analizinde kesinlikle hesaba
1:33
katılmaz. Yoktur. Bu ayrımı hafızanıza
1:36
çok iyi kazınlükten. Peki ya talep
1:38
sürekli bir düşüş trendinde ise ne
1:40
yapacağız? 3 aylık ve 6 aylık hareketli
1:43
ortalamaları bir kıyaslayalım. Düşünün
1:45
bir ürünün talebinde aşağı doğru
1:47
istikrarlı sürekli bir iniş var. Böyle
1:50
bir durumda çok geriye mesela ta 6 ay
1:52
öncesine bakmak sizi fena halde
1:54
yanıltır. İşte tam da bu yüzden daha
1:56
güncel verilere odaklanan ve o son
1:58
değişimlere çok daha hızlı tepki veren 3
2:00
aylık hareketli ortalama yöntemi sizin
2:02
can kurtaranınızdır. Geçmişe daha az
2:04
ağırlık vererek çok daha isabetli, çok
2:07
daha mantıklı bir sonuç almanızı sağlar.
2:09
Aslında bu anlattığım sürekli düşüş
2:11
durumunun literatürdeki çok havalı tam
2:13
karşılığı doğrusal dağılımdır. Şöyle
2:15
düşünün. Eğer bir ürünü olan talep
2:17
zamanla belli bir oranda ve hiç durmadan
2:19
azalıyorsa bu talep dağılımı teknik
2:21
olarak doğrusal yani bir trend içeriyor
2:24
demektir. Sınavda karşınıza o sürekli
2:26
aşağı doğru giden trend çizgisi çıkarsa
2:28
bunun resmi adının doğrusal dağılım
2:29
olduğunu hemen hatırlayacaksınız. Tamam
2:32
tahminleri yaptık ama ne kadar başarılı
2:34
olduk. Performansımızı ölçmek için
2:36
ortalama mutlak yüzde hata veya o çok
2:38
bilinen kısa adıyla MAPE değerini
2:40
kullanıyoruz. Mesela 0.014 gibi bir
2:43
değer bize altın bir kuralı fısıldar.
2:46
Tahmin yöntemleri arasında seçim
2:47
yapıyorsanız her zaman istisnasız her
2:50
zaman en düşük mape değerini veren
2:52
yöntemi seçmelisiniz. Unutmayın tahmin
2:54
işinde en düşük sayı her zaman kazanır.
2:57
Yani bir sonraki dönemin tahmininde
2:59
kullanılacak yöntem hatası en az olan o
3:01
en düşük rakamı veren yöntem olmalıdır.
3:03
Hata kontrolünde başvurduğumuz bir diğer
3:06
hayati metrik ise izleme sinyali yani TS
3:09
değeridir. Lütfen şu rakamları -1 ile
3:13
4.05 aralığını hafızanıza adeta kazıyın.
3:16
Aslında bir nevi bizim matematiksel
3:19
güvenlik ağımızdır bu dar aralık. Eğer
3:21
izleme sinyali değeriniz bu ideal
3:23
sınırların yani -1 ile 4.05'in içinde
3:27
kalıyorsa harika. Tahmin modeliniz çok
3:29
sağlıklı işliyor ve hata kontrolünüz
3:32
tamamen güvende demektir. Geldik bölüm
3:34
2'ye. Doğru üretim sistemini seçmek yani
3:37
teoriden çıkıp sahaya inme vakti. Şimdi
3:40
bu üç farklı üretim sistemine ve onların
3:43
gerçek dünyadaki tam karşılıklarına bir
3:45
bakalım. Mesela otomobil fabrikaları.
3:47
Bunlar sürekli üretim sisteminin en net,
3:50
en tipik örneğidir. Bant kesinlikle hiç
3:52
durmaz. Öte yandan hastanelere sunulan
3:55
hizmetler, oteller veya diyelim ki
3:57
yepyeni bir prototip makine üretimi,
3:59
bunlar kesikli üretim sistemine girer.
4:01
Bir de işin devasa boyutu var. Bir gemi
4:03
inşaatı veya HES yani hidroelektrik
4:06
santrali inşaatı düşünün. Bunlar part
4:08
üretimi falan değil. başından sonuna
4:10
tamamen proje tabanlı üretim
4:12
sistemleridir. Hazır kesikli üretim
4:14
demişken burada çok çok kritik bir
4:17
detaya dikkatinizi çekmek istiyorum.
4:19
Kendinize şu soruyu sorun. Bir prototip
4:21
üretirken veya bir hastanede hizmet
4:24
verirken fiziksel düzeniniz, o mekanın
4:27
mimarisi nasıl olur? E tabii ki esnek
4:30
bir atölye düzeninde olur. Kesikli
4:32
üretim sistemlerinde alanlar öyle
4:35
sürekli imalat hattı veya o bildiğimiz
4:37
katı upuzun montaj bandı şeklinde
4:40
kesinlikle düzenlenmemiştir. İhtiyaca
4:43
göre şekillenebilen tamamen esnek bir
4:45
yerleşime sahiptir. Devam ediyoruz.
4:48
Bölüm 3. Stok yönetimi ve sipariş
4:50
modelleri. İşin içine biraz paranın ve
4:52
maliyetleri yönetmenin girdiği yer. İşte
4:55
bir işletme için gerçek kabus senaryosu.
4:58
Deponuzda ürün kalmadığında ne olur? Biz
5:00
buna elde bulundurmama veya diğer o
5:02
acımasız adıyla yoksunluk maliyeti
5:04
diyoruz. Ve inanın bana bunun bedeli
5:07
gerçekten çok ağırdır. Bir kere
5:09
müşterinizi anında kaybedersiniz.
5:11
Yıllarca uğraşıp didindiğiniz o markanız
5:13
fena halde zedelenir ve sanki bunlar
5:16
yetmezmiş gibi bir de üstüne gecikme
5:18
cezaları ödersiniz. Anlayacağınız
5:20
stoksuz kalmak öyle sadece bir ürünün
5:23
rafta olmaması durumu değil. İşletmenin
5:25
o cam damarlarının kesilmesi demektir.
5:27
İyi de ne kadar stok tutmalıyız o zaman?
5:30
İşte ekonomik sipariş miktarı yani o
5:32
meşhur ESM modelinin muazzam dengesi tam
5:35
da burada yatıyor. Eğer optimum sipariş
5:38
noktasındaysanız yıllık stok elde
5:40
bulundurma maliyetiyle yıllık sipariş
5:42
yani hazırlık maliyeti birbirine tamı
5:44
tavına eşit olmak zorundadır. Sistemde
5:46
mükemmel bir yarı yarıya 5050 bölünme
5:48
vardır. Mesela sınavda karşınıza çıktı.
5:51
Yıllık stok maliyeti toplamı 600 deniyor
5:53
diyelim. Hiç düşünmeden şunu
5:55
söylemelisiniz. Bunun tam 300 T'si
5:57
bulundurma. Geriye kalan 300 T'si ise
6:00
sipariş maliyetidir. Bu sistem her zaman
6:03
o mükemmel dengeyi arar. Diyelim ki bu
6:05
dengeyi sağladık. Depodaki mallarımız
6:07
yavaş yavaş azalıyor. İyi de biz tam
6:10
olarak hangi noktada yeniden sipariş
6:11
vereceğiz? Yeniden sipariş noktası
6:13
hesaplamasının formülü aslında çok
6:15
basit. Tedarik süresiyle günlük talebi
6:17
birbiriyle çarp. Ardından üzerine
6:19
emniyet stokunu ekle. Sınavda şu
6:21
rakamları görürseniz sakın paniklemeyin.
6:23
Diyelim ki günde 150 birim hammadde
6:25
harcıyoruz. Tedarik süremiz de 6 gün.
6:28
150 x 6 ne yaptı? 900. Üzerine o 100
6:31
adetlik emniyet stokumuzu da ekliyoruz.
6:33
Ve boom yeniden sipariş noktamız 1000
6:35
birim. Gördüğünüz gibi olayın mantığını
6:37
anladıktan sonra bunu hesaplamak
6:38
gerçekten çocuk oyuncağı. Yalnız az
6:41
önceki hesaplamada tedarik süresi dedik
6:42
ama orada bir saniye durun. Üretim
6:45
planlamasında tedarik süresi dendiğinde
6:47
akla sadece ürünün bir kamyona yüklenip
6:49
size doğru yola çıkması gelmemeli.
6:51
Özellikle de içeride üretimi bizzat siz
6:53
yapıyorsanız tedarik süreniz eşittir
6:56
hazırlık süresi artı kontrol süresi artı
6:59
üretim süresi. Yani sadece o taşıma
7:01
yorda geçen süreyi hesaba katarak
7:03
sınavdaki o klasik tuzağa lütfen
7:04
düşmeyin. Stokları sınıflandırırken de
7:07
akıllıca davranmalıyız. A BC stok
7:09
sınıflandırması öyle sadece deponuzdaki
7:12
kutuların sayısına bakarak yapılmaz.
7:14
Kural bize şunu bas bağırıyor.
7:16
Sınıflandırma yıllık finansal kullanım
7:19
tutarına göre yapılır. Ne demek bu?
7:21
Diyelim ki elinizde yıllık harcama
7:23
değeri en yüksek olan mesela 39.000
7:25
liralık dev bir hacim yaratan kalemler
7:27
var. Bunlar miktarı isterse bir avuç
7:29
olsun kesinlikle A sınıfı stok
7:31
kalemidir. C tipi stoklarsa yine aynı
7:34
mantıkla çalışır. Ancak değeri çok daha
7:36
düşük olanları temsil eder. Yani ABC
7:38
analizinde bizim tek odak noktamız daima
7:40
finansal değerdir. Miktar değil. Tabii
7:43
bazen de öyle katı formüller falan işe
7:45
yaramaz. Tamamen duruma göre hareket
7:46
etmeniz gerekir. İşte en düşük birim
7:49
maliyet yöntemi tam da budur. Ne sabit
7:51
bir miktara dayanır ne de sabit bir
7:53
periyoda. Tamamen o anki anlık
7:54
ihtiyaçlara veya biraz da sezgiye dayalı
7:57
bir nevi deneme yanılma yaklaşımı
7:58
diyebiliriz. Yani o kitabına uygun sabit
8:01
kuralların işlemediği sıkışık anlarda
8:03
başvurduğumuz sezgisel parti parti parti
8:05
parti parti parti parti yöntemlerinden
8:06
biridir bu. Ve geldik son bölüme. Bölüm
8:08
4. Jit ve kapasite planlama. Yani
8:11
fabrikadaki israfı sıfıra indirme
8:13
sanatı. Şu an üretim felsefelerinin
8:16
adeta zirvesi diyebileceğimiz bir
8:18
yaklaşıma bakıyoruz. Tam zamanında
8:20
üretim yani namı diğer jit veya Ohno
8:23
sistemi. Bakın sıfır stok hedefleyen bu
8:26
muazzam sistem öyle ürünleri banttan
8:28
çıkarıp zorla depoya yığmaya
8:29
çalıştığınız sıradan bir itme sistemi
8:32
kesinlikle değildir. Tam aksine tamamen
8:34
ama tamamen gerçek talebin tetiklediği
8:37
bir çekme sistemidir. Önce müşteri
8:39
çeker, üretim ancak ve ancak o zaman
8:41
başlar. Bu kavramı eski tarz itme
8:44
sistemleriyle kesinlikle birbirine
8:45
karıştırmayın. Tamam. Müşteri siparişi
8:48
çekti diyelim. İyi hoş da. Peki bizim
8:50
bunu üretecek kapasitemiz gerçekten var
8:52
mı? İşte tam bu can alıcı noktada
8:55
kapasite gereksinin planlaması kısaca
8:57
CRP devreye giriyor. CRP malzeme ihtiyaç
9:01
planlamasının çıktılarını alır ve
9:03
yüzümüze adeta bir gerçeklik kontrolü
9:05
çarpar. Evet, planlamaya göre malzememiz
9:07
var ama o malzemeyi işleyecek makinemiz
9:10
veya yeterli iş gücümüz şu an var mı
9:12
diye sorar. Ve unutmadan ekleyeyim bu
9:14
CRP öyle uzun dönemli seneler sonrasının
9:17
hayalini kurma aracı falan değildir.
9:19
Kesinlikle kısa ve orta dönemli son
9:21
derece pratik bir planlama türüdür.
9:23
Umarım bütün bu karmaşık gibi görünen
9:25
kavramlar artık zihninizde net bir
9:27
şekilde oturmuştur ve o zorlu sınav
9:29
anında her birini tıkır tıkır
9:31
hatırlarsınız. Bu arada bu
9:33
anlattıklarımızı iyice pekiştirmek ve
9:35
sınava gerçekten tam donanımlı girmek
9:37
isterseniz açık öğretim denemeleri ve
9:39
öğrencilerin akıllarında kalan o zorlu
9:41
sınav sorularının pratik çözümleri için
9:43
lolonol.com'u ziyaret etmeyi unutmayın.
9:46
Ve bitirmeden önce sizi şöyle ufak
9:48
kışkırtıcı bir soruyla başa bırakmak
9:50
istiyorum. Bir yanda maliyetleri
9:52
mükemmel bir matematikle dengeleyen ve
9:54
stoğ sistemin bir gerekliliği olarak
9:55
gören o anlattığım ekonomik sipariş
9:57
miktarı. Diğer yandaysa depoda stok
10:00
tutmayı adeta bir günah sayıp tamamen
10:02
reddeden Jit felsefesi. Ne dersiniz?
10:05
Sizce küresel tedarik zincirlerinin
10:07
geleceğini o hesaplanmış mükemmel stok
10:09
dengesi mi belirleyecek yoksa o çılgın
10:11
sıfır stok cesareti mi? Kesinlikle
10:13
üzerine düşünmeye değer bir konu.
10:15
Şimdilik benden bu kadar. Bir sonraki
10:17
rehberimizde görüşmek üzere. Hoşça
10:18
kalın.
#Jobs & Education